90%的印染厂都存在这些问题（问题集锦）

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染整的重要性，决定纺织品质量品质的优劣，染整是产业链中带动纤维、纺纱、织造、服装及家用纺织品档次， 和附加值提升的关键技术。

染整产品，不仅反映染整的技术问题，而且集中反映了纤维原材料、纺纱、织造、染化料、助剂等多方面的综合问题。染整产品的优劣既是染厂的技术水平、生产水平、管理水平、设备水平的综合体现，也是上游坯布与纱线质量，中游染化料与助剂质量的综合体现。

练漂，是染色前烧毛、精练、漂白的总称，也是退浆、精练、漂白、丝光等加工过程的统称。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去纱线和织物上的杂质、油渍、污渍，使之洁白、柔软，具有良好的毛效、均匀的渗透性。为染色、印花、后整理提供合格的前处理半制品。

练漂，属于无色处理而不被重视。实际上，染色产品质量问题60%以上源自练漂前处理。染整产品质量与多种因素相关，如坯布质量、设备状况、工艺技术、执行情况、操作状况，选用染料是否正确、染化料与助剂质量优劣等。

（1）一些操作人员缺乏基本的化学基础知识，不了解渗透剂、乳化剂、净洗剂、稳定剂、络合剂、螯合剂的作用。

（2）不了解表面活性剂的亲水性和亲油性。

（3）不了解哪些是阳离子型、阴离子型、还是非离子型的助剂。

（4）工人怕出现问题，错误地采取多多益善的方法，认为加入工作液中的助剂品种和用量越多越好，导致离子型助剂之间互相起反应、作用相互内耗抵消，不是作用在织物或纱线上。

（5）现场管理不严格，由于是无色处理，操作时加入助剂的量非常的随机随意，抱着无所谓的态度，不仅造成不必要的浪费，还导致表面活性剂量大，泡沫多，洗不干净残夜保留在布面上。

丝光是将纯棉、麻或其混纺、交织织物、或其纱线，浸轧在高浓度烧碱中，在常温或温度40 ℃以下张力情况下，保持一定时间，然后热水洗、水洗、酸中和获得光泽的产品。丝光产品尺寸稳定，对染料吸收能力增强，染色后色泽明亮、光泽持久，提高了产品附加值。

(1) 光泽不好，原因是碱浓度不够、丝光渗透剂不好或用量不够、扩幅张力不够。

(2) 丝光布纬斜，原因是坯布缝头时歪斜、进布时坯布走斜。

(3) 丝光擦伤，原因是操作不当而造成，检查设备进布撑板、导辊、针板、布铗是否有毛刺刮伤或摩擦。

(4) 折印，原因是喷淋水洗时水量不够、丝光布与撑板之间摩擦系数增大所致。

(5) 丝光布手感粗硬，原因是水洗槽残碱浓度高、水洗温度过高、带温度落布、落布时PH值偏碱性≥8以上。

(1) 严格按照工艺要求，调整丝光碱浓度、采用丝光专用渗透剂，调整扩幅撑板的尺寸和张力。

(2) 必须做到缝头平齐，进布平齐。

(3) 保证设备的完好程度，避免布面的擦伤。

(4) 检查喷淋孔是否堵塞，保证喷淋孔的水压和水量，及时清理工作液槽中的杂物。

(1) 在生产过程中，必须经常检查水洗槽的碱浓度，防止浓碱液带入导致浓度过高。(2) 在酸洗中和出布时，必须分批多次检查布面的PH值，应该偏弱酸性，防止存放时碱析出，形成碱斑、黄褐斑。

(1) 丝光所用的渗透剂、助剂和煮漂使用的助剂相同。

(2) 必须注意选用耐碱性能好的专用丝光用渗透剂、分散剂等助剂。

(1) 色牢度不合格，原因是选择的染料、促染剂、匀染剂、螯合剂、固色剂不合适。

(2) 色差色花，原因是所选染料组合不好、配方不合理、染色时间不够、染料与调节工作液的pH值不稳定。

(3) 跳灯和左中右色差，原因是染料发色基团配伍性不好、色相不匹配、设备运转不正常。

(4) 色点、色块、色渍和斑渍，原因是染料溶解度不好、染料颗粒偏大产生凝聚、助剂没有化好、设备不干净，沾污的焦油状物掉下、煮漂半产品毛效差而不匀、工作液含杂多、水质过硬，加入的助剂导致染料凝集、助剂泡沫太多、与染料形成包覆状有色泡沫、破灭之后形成色点、晕圈。

(5) 色泽不匀，原因是纱线条干不好、布面光洁度差、煮漂前处理杂质去除不干净、导致染色上染不匀。

(6) 染不深染不透，选择的染料力分不够、染料用量不够、前处理布面带杂质或油渍。

(1) 色牢度主要包括耐皂洗牢度、耐水洗牢度、耐干湿摩擦牢度、耐光变色牢度、耐日晒牢度、耐氯漂牢度（或耐盐素牢度）、色泣牢度、耐汗渍牢度、耐升华牢度、耐熨烫牢度以及特殊的耐海水牢度、抗紫外线牢度、耐唾液牢度等，这些牢度关键在染料结构与性能上。所以选择染料非常重要，其次才是染色工艺、技术参数及助剂的应用。

(2) 在选择染料时，必须注意染料的配伍性、溶解度、直接性、染料分子是否容易聚集、对温度和PH值的敏感性、对水质的要求等。

(3) 关注前处理布面平整度、毛效和白度的均匀度、去除杂质和去除污渍的干净程度等。

(4) 化料方法是否得当，一定要干布打湿均匀之后，先加入助剂运转均匀再加入染液。

(5) 随时检查设备的完好程度，设备绝不能“带病”工作和操作。

(6) 染色水质不佳，也是造成染料与金属离子结合或与杂质凝聚导致色花、色浅、色不匀、色不符、重现性不好的重要问题，因此保证水资源是染色成功的关键。

(1) 目前染色的助染剂很多，染色是所有染厂重视的工序。然而，越重视恰恰也是容易出问题的地方，在染色过程中并非加入的助剂和品种越多越好。

(2) 有的企业只相信常用的JFC渗透剂，作为助剂应用到所有的产品上，没有考虑到JFC的浊点（浑浊点）只有38-42℃，超过43℃其渗透力就会失去作用而造成质量问题。

(3) 习惯性地一只匀染剂用到所有的棉、毛、麻、丝、化纤上，殊不知所有的纤维性能是不一样的，适合的匀染剂也不一样。

(4) 皱条和起毛产生的主要原因是设备问题，装布量大、浴比过小或操作问题。装布量太大时，容易造成布与布之间的压力、张力和摩擦力加大，泵压与泵提升织物的难度加大，影响到布面的平整度而产生皱条和布面起毛。

(5) 风印与助剂的关系不大，关键是染料本身的耐酸耐碱性，半制品织物自带的酸碱性，车间空气湿度和酸气等有关。例如活性翠兰KN-G、艳橙X-GN对酸碱敏感容易产生风印，分散黄RGFL对碱敏感也容易产生风印。

(6) 染料选择必须考虑到分散和助溶的双重作用、渗透作用及对水中金属离子的络合作用、对pH值的适应性、泡沫性等对上染率有影响的多方面因素。

(7) 必须强调的是正常干摩擦牢度好于湿摩擦牢度，当我们遇到湿摩擦牢度达标，干摩擦牢度不合格时，必须优先检查烘干、高温定形时温度是否太高，可以肯定地说是部分染料升华或高温染料分子被破坏所致。尤其分散染料在高温条件下染料升华，导致干摩擦牢度低，彩条色织面料之间搭色等很常见的问题